SMS0127F3
Назначение
Данная модель предназначена для механической обработки торцов отводов крутоизогнутых и катушек малого диаметра (57-159 мм). Впервые в подобных станках реализована функция автоматического обмера заготовки с последующей автоматической обработки детали.
На станке реализована обработка торцов детали без переустановки. Что позволяет сократить время цикла.
Производительность станков зависит от толщины стенки, предельных отклонений размеров и расположения поверхностей, а также материала.
Станки обеспечивает следующие режимы резания:
Обрабатываемая деталь
Отводы крутоизогнутые с наружными диаметрами Ø57…Ø159 мм (условный проход DN50…DN150) и углами гиба 30°, 45°, 60°, 90°.
Отводы 90° обрабатываются за одну установку, отводы 30°, 45°, 60° — за две установки.
Материал детали:
· углеродистая сталь 20;
· низкоуглеродистая, низколегированная сталь 09Г2С, 10Г2ФБЮ или аналоги;
· коррозионностойкая сталь 20А, 20ФА, 09СФА, 08ХМФЧА, 13ХФА, 15ХФА, 15ХМФА, 20ХФЛ, 09ГСФ или аналоги;
· нержавеющая и жаропрочная сталь 12Х18Н10Т; 10Х17Н13М2Т; 08Х18Н10Т; 15Х5М; 15Х1М1Ф.
Твердость 163…238 НВ.
Система управления
По желанию заказчика станки могут быть оснащены системой управления NUMANS, FANUC, SIEMENS и др.
Управление станком осуществляется с центрального пульта, на котором расположена панель сигнализации состояния и положения отдельных механизмов, и панель кнопочного управления.
Специальный интерфейс оператора, разработанный специалистами СТАНЭКСИМ, содержит всю необходимую информацию для наладки станка перед обработкой различных типов трубных изделий. Посредством интерфейса оператор задает тип обрабатываемой фаски на каждом торце, геометрические параметры обрабатываемых фасок, а также режимы резания.
Система измерения
Специалистами компании Станэксим разработан и запатентован новый способ обработки трубных изделий под сварку на станках с ЧПУ для специализированного оборудования собственного проектирования и производства.
Способ включает контроль и измерение размеров трубной заготовки сканированием лазерным триангуляционным датчиком с последующим выполнением проходов резца для обработки заготовки с использованием управляющей программы.
Система измерения заготовок включает в себя триангуляционный лазерный датчик, предназначенный для бесконтактного измерения профиля поверхности и контроля положения торца детали после зажима, и комплект кронштейнов для крепления, разъемы и кабели для подключения, а также оболочку для хранения датчика после проведенных измерений.
Сканирование производится по наружному и внутреннему диаметру заготовки трубного изделия в плоскости торца. По результатам измерений осуществляется построение сглаженной траектории движения инструмента.
Специальное программное обеспечение СТАНЭКСИМ позволяет построить оптимальный сглаженный профиль обрабатываемого изделия, а также рассчитать фактическое значение овальности в торцевом сечении. При превышении допустимого значения выводится соответствующее сообщение для оператора.
Применение нового способа позволяет более чем в 2 раза увеличить производительность обработки трубных изделий за счет минимизации амплитуды возвратно-поступательных движений план-суппорта при копировании и увеличения скорости резания при обработке. Кроме того, техническим результатом изобретения является повышение точности и чистоты механической обработки торцевых кромок трубных изделий.
Посмотреть видео обработки
ОТПРАВИТЬ ЗАПРОС
Данная модель предназначена для механической обработки торцов отводов крутоизогнутых и катушек малого диаметра (57-159 мм). Впервые в подобных станках реализована функция автоматического обмера заготовки с последующей автоматической обработки детали.
На станке реализована обработка торцов детали без переустановки. Что позволяет сократить время цикла.
Производительность станков зависит от толщины стенки, предельных отклонений размеров и расположения поверхностей, а также материала.
Станки обеспечивает следующие режимы резания:
- скорость резания до 100 м/мин. Предусматривается две ступени вращения шпинделей, регулировка частоты вращения шпинделей внутри каждого диапазона бесступенчатая;
- подача на оборот — 0,05…1,0мм/об;
- регулировка — бесступенчатая;
- Коэффициент общего использования Ко = 0,80.
Обрабатываемая деталь
Отводы крутоизогнутые с наружными диаметрами Ø57…Ø159 мм (условный проход DN50…DN150) и углами гиба 30°, 45°, 60°, 90°.
Отводы 90° обрабатываются за одну установку, отводы 30°, 45°, 60° — за две установки.
Материал детали:
· углеродистая сталь 20;
· низкоуглеродистая, низколегированная сталь 09Г2С, 10Г2ФБЮ или аналоги;
· коррозионностойкая сталь 20А, 20ФА, 09СФА, 08ХМФЧА, 13ХФА, 15ХФА, 15ХМФА, 20ХФЛ, 09ГСФ или аналоги;
· нержавеющая и жаропрочная сталь 12Х18Н10Т; 10Х17Н13М2Т; 08Х18Н10Т; 15Х5М; 15Х1М1Ф.
Твердость 163…238 НВ.
Система управления
По желанию заказчика станки могут быть оснащены системой управления NUMANS, FANUC, SIEMENS и др.
Управление станком осуществляется с центрального пульта, на котором расположена панель сигнализации состояния и положения отдельных механизмов, и панель кнопочного управления.
Специальный интерфейс оператора, разработанный специалистами СТАНЭКСИМ, содержит всю необходимую информацию для наладки станка перед обработкой различных типов трубных изделий. Посредством интерфейса оператор задает тип обрабатываемой фаски на каждом торце, геометрические параметры обрабатываемых фасок, а также режимы резания.
Система измерения
Специалистами компании Станэксим разработан и запатентован новый способ обработки трубных изделий под сварку на станках с ЧПУ для специализированного оборудования собственного проектирования и производства.
Способ включает контроль и измерение размеров трубной заготовки сканированием лазерным триангуляционным датчиком с последующим выполнением проходов резца для обработки заготовки с использованием управляющей программы.
Система измерения заготовок включает в себя триангуляционный лазерный датчик, предназначенный для бесконтактного измерения профиля поверхности и контроля положения торца детали после зажима, и комплект кронштейнов для крепления, разъемы и кабели для подключения, а также оболочку для хранения датчика после проведенных измерений.
Сканирование производится по наружному и внутреннему диаметру заготовки трубного изделия в плоскости торца. По результатам измерений осуществляется построение сглаженной траектории движения инструмента.
Специальное программное обеспечение СТАНЭКСИМ позволяет построить оптимальный сглаженный профиль обрабатываемого изделия, а также рассчитать фактическое значение овальности в торцевом сечении. При превышении допустимого значения выводится соответствующее сообщение для оператора.
Применение нового способа позволяет более чем в 2 раза увеличить производительность обработки трубных изделий за счет минимизации амплитуды возвратно-поступательных движений план-суппорта при копировании и увеличения скорости резания при обработке. Кроме того, техническим результатом изобретения является повышение точности и чистоты механической обработки торцевых кромок трубных изделий.
Посмотреть видео обработки
ОТПРАВИТЬ ЗАПРОС
© 2022 Stanexim